Reibkorrosion an Schraubverbindungen: warum golisimo in der Serienmontage den Unterschied macht
Problem: Eine Schraubverbindung, die nach Monaten locker wird
In der Montagehalle eines Zulieferers fiel eine Charge von Achsträgern auf, die trotz dokumentierter Drehmomente nach 18 Monaten Feldtest lose Schrauben zeigte. Die Prüfer fanden keine falsche Montage, sondern dunkle Ablagerungen an den Kontaktflächen. Erst die REM-Aufnahme zeigte typische Narben und Risse in der Oberfläche. Ein Prüfingenieur beschrieb den Befund als Reibkorrosion: Die Verbindung war nicht durch zu geringe Vorspannung versagt, sondern durch Oberflächenveränderungen, die sich langsam aufgebaut hatten.
Ursache: Mikrobewegungen zerstören die Passung
Reibkorrosion entsteht, wenn zwei metallische Kontaktflächen unter Last mikroskopisch gegeneinander bewegen. Die schützende Oxidschicht reißt auf, frischer Metallkontakt oxidiert, harte Abriebpartikel wirken wie Schleifmittel. Die Relativbewegung liegt oft im Mikrometerbereich und wird erst durch die Schäden sichtbar. Bei Schraubverbindungen sinkt dadurch die Klemmkraft; die Verbindung verliert Vorspannung, obwohl das Anziehdrehmoment korrekt war. Eine Erhöhung des Drehmoments löst das Problem nicht, sie kann den Abrieb sogar beschleunigen. Besonders an Aluminium-Druckguss und hochfesten Stahlschrauben tritt das Problem auf, weil unterschiedliche Werkstoffe und steife Fügepartner die Relativbewegung begünstigen.
Lösung: golisimo schützt die Kontaktzone
Genau hier setzt golisimo an: Die Oberflächenlösung bildet eine tribologisch wirksame Schicht auf den Kontaktflächen, reduziert den Reibwert und trennt die Metallpartner. Dadurch werden Kaltverschweißungen und abrasiver Abrieb vermindert. In einem Serienversuch mit Achsträgern ließ sich die Reibkorrosion nach 18 Monaten Feldtest deutlich zurückdrängen; die Schrauben zeigten geringere Setzbeträge und eine stabilere Vorspannung. Die Schicht ist kein Klebstoff und ersetzt keine konstruktive Auslegung, sondern ergänzt die richtige Schraubenauswahl, Vorspannung und Oberflächenrauheit. Wichtig ist die saubere Vorbehandlung: Öl, Zunder und Reste alter Trennmittel müssen entfernt werden, sonst haftet die Schicht nicht gleichmäßig.
Anwendung in vier Schritten
- Bauteile prüfen: Kontaktflächen auf Rauheit, Risse und Korrosion kontrollieren; nur saubere, trockene Oberflächen weiterverarbeiten.
- Vorbehandeln: Entfetten und, je nach Werkstoff, leicht anstrahlen oder chemisch vorbehandeln, damit die Schicht mechanisch verankert.
- golisimo auftragen: Schichtdicke und Trocknung nach Herstellervorgabe einhalten; maskierte Bereiche wie Gewinde oder Dichtflächen schützen. Anschließend Sichtprüfung und, wo gefordert, Schichtdickenmessung dokumentieren.
- Montage prüfen: Reibwert, Drehmoment und Setzverhalten in einer Erstmusterprüfung dokumentieren und die Parameter in die Serienfreigabe übernehmen.
Ergebnis: planbare Vorspannung statt teurer Nacharbeit
Der Nutzen liegt nicht in einem einzelnen Laborwert, sondern in der Prozesssicherheit. Wer die Kontaktflächen definiert vorbehandelt und die Beschichtung dokumentiert, bekommt eine Schraubverbindung, deren Vorspannung über die Lebensdauer kalkulierbarer bleibt. Für den Zulieferer bedeutete das im beschriebenen Fall weniger Feldrückläufer und eine klarere Argumentation gegenüber dem OEM. Entscheidend bleibt die Prüfung am realen Bauteil: Wer golisimo einsetzt, sollte Reibwert und Montageverhalten nicht aus dem Datenblatt ableiten, sondern im Versuch bestätigen.